[摘 要]本文论述了压力容器焊缝返修质量控制的工艺措施，从而提高了焊缝返修合格率，节约焊材、提高工效、保证了产品质量。

     [关键词]返修；合格率

一 概述

     压力容器的焊缝返修是在产品刚性拘束较大的情况下进行的。返修次数的增加，不但会带来时间和材料的浪费，更主要的是会造成产品质量下降，原则上规定返修次数一般不宜超过两次。因此，在出现返修的情况下，必须有相应的措施，保证返修一次合格。我厂制造的压力容器，尤其是壁厚较大的容器一般采取下列方法，从而保证了焊缝一次合格和返修合格率。

     二 技术措施

    （1）厚壁容器（厚度大于20mm）采取分层焊接分层探伤的方法，尤其是在容器直径较小，不能进行双面焊的情况下，在封底焊结束焊止5mm左右时进行射线检查，排除根部缺陷（因为焊道较薄，如果发现缺陷也便于返修）。下面的焊道可焊止一定厚度再分层拍片。排除缺陷再行焊接，直至焊满焊缝。采取分层焊接分层探伤的方法同样适用于厚壁管道的焊接，这样大大地提高了焊缝的一次合格率。

    （2）当焊缝出现返修后，通常情况下采取谁焊谁返。但是，我们认为这种观念不一定可取，因焊缝返修不同于正常的焊接工作，情况相对来讲要复杂得多。返修焊工在必须持证和具备返修项目外，应具有较丰富的返修经验、合格率较高、责任心较强的焊工担任。

    （3）返修前，应确定缺陷性质、分析原因、编制返修方案、拟定返修工艺。并严格按“焊接工艺卡”的规范参数进行返修。

    （4）开始返修前，应先根据检验部门提供的无损探伤通知单和X射线底片，在焊缝上确定返修部位。为了减小返修的盲目性，拟用超声波探伤检测核定返修部位，探测缺陷深度。最后再确定清除缺陷的起刨面（假设容器壁厚为30mm，缺陷深度为28mm，应从内侧返修为宜。缺陷深度为12mm，应以外侧返修为宜。这样排除了返修的盲目性，提高工效、节约焊材又保证了质量）。

    （5）采用碳弧气刨清除缺陷时以分层刨槽法进行。当达到缺陷所在的深度时，应边刨边严密仔细检查，直至将缺陷全部清除为止。如果无法确定是否已把缺陷清除掉时，最好用射线探伤进行一次检测，避免把缺陷遗留在焊缝内就进行焊接，做到万无一失。探伤前先将刨槽用角向砂轮机打磨干净。

    （6）对裂纹、未焊透等线状缺陷的焊缝返修，在将要刨到缺陷所在深度时，应尽量改用角向砂轮机打磨，边打磨边用着色试验分层检验。同样在经排除缺陷确认合格后，方可补焊，焊缝返修时，其长度不小于100mm。

    （7）缺陷清除干净后，必须用角向砂轮机对刨槽进行修磨，将刨槽内的氧化铁、渗碳层全部清除。并把刨槽打磨成V型（或U型）角度，返修焊缝两侧表面10—15mm范围内的铁锈、油污也应全部清除干净，以利于补焊。

    （8）焊缝返修，工件拘束应力较大，宜采用焊前预热，焊后消氢处理等工艺措施，用热电偶测温。预热时，将远红外板式加热器置于返修侧背面。消氢处理时，将远红外板式加热器放置于焊缝正、反两面，并加盖石棉布或玻璃棉。加热温度为250—350℃，保温时间不少于一小时。

    （9）返修后，应将补焊处打磨成与原焊缝的余高及宽度相一致，并园滑过渡到母材。外观检查合格，经24小时后按规定要求进行无损探伤。

      三 结束语

      焊缝返修工作是一项特别重要的工作。工作质量的好坏直接影响到产品的使用寿命，应特别引起重视。